Christian verbrennt sich ordentlich die Finger an einem Widerstand, der beim Einschalten der LEDs am Engine Fire Switch nach kurzer Zeit zu kokeln anfängt.

Das ist das Ergebnis einer langfristigen Planung in der irgendwann mal ein Power Supply von 5 V durch 12 V ersetzt wird, weil es so gut in den Plan passt...ist ja auch egal mit welcher Spannung man auf die LEDs geht... ;-)

Glücklicherweise haben es alle Bauteile überlebt und die Spannungsversorgung wird jetzt auf korrekte 5V reduziert.



Wer lesen kann, ist klar im Vorteil...5V, nicht 12V

Tja, schon merkwürdig. Einige Zahlen stimmen, bei anderen fehlen Balken. Aber die "8" funktioniert immer.
Antwort eine Kombination aus defekter Lötstelle und einem Kurzschluss an einer anderen Stelle.

Vielleicht sollte man solche Displays besser testen bevor man sie ganz tief im Panel einbaut... ;-)





Inzwischen sind die ersten Korrys mit den Platinen verbunden. Die Kabelei ist übel, allerdings irgendwie auch dankbar, das man sofort Ergebnisse sieht. Mit den SIOC Tester können über den Computer schon einige LEDs geschaltet werden...





...mögen ja für bestimmte Anwendungsgebiete ganz clever sein. Für enge Kurven und Richtungsswechseln sind sie gar nichts.

Hier werden wir uns nach den ersten Systemtests etwas anderes einfallen lassen müssen.



Tja, manchmal kann man die Handbücher noch so genau lesen - wenn man die Inhalte wieder vergisst hat man am Ende jede Menge zu tun.

Was war passiert? Die LEDs der Korrys hängen ausnahmslos an Opencockpits USB Output Karten. Das hat den entscheidenen Vorteil, dass sie sehr einfach zu dimmen sind.

Allerdings funktionieren diese Karten im Vergleich mit den Master Cards vom Spannungsfluss genau andersherum! Bei den Master Cards hat man ein gemeinsames Minus und bei den Output Karten ein gemeinsames Plus.

Das wäre ja nicht so schlimm, ist aber LEDs durch die der Strom nur in einer Richtung fließen kann, eben fatal.

Also - Zähne zusammenbeißen und alle LEDs der Korrys herauslöten und um 180 Grad gedreht wieder einlöten...was für eine Fieselarbeit...



Damit sich überhaupt im Overhead etwas bewegt muss eine zentrale Stromversorgung eingerichtet werden. Platz hierfür findet sich über dem Fire Panel.

Und da gibt es eine bunte Mischung an Spannungen.

- 5 V DC für die Platinen
- 12 V DC für das Backlighting
- 12 V AC für die Leselampen

Auf der Platine wurden darüber hinaus noch die Relais für die Fire Switches untergebracht. Das sind jeweils acht rote LEDs, die auf diese Weise über einen einzigen Output angesteuert werden können.



Langsam wird es gefährlich immer nur zu Löten und nicht sicher zu sein, ob alles auch wirklich so funktioniert wie es soll.

Also geht es mit den Platinen von Opencockpits aus Spanien weiter. Diese werden - abweichend von den Modulen - fest im Rahmen des Overheads verschraubt, da dort die ganzen Kabel angeschraubt werden und es aus jetziger Sicht wenig Sinn macht, da irgendwas später herauszu nehmen - abgesehen von einem Tausch der gesamten Platine.

Unterschiedliche Höhen der Platinen sollen das Verlegen der Kabel erleichtern. Zu hoch werden darf die Sache allerdings auch nicht, damit später die Videoprojektion nicht beeinflusst wird.







Die Hauptplatinen werden so eingebaut, dass man sie in der Regeln nicht herausbauen muss, es aber kann, ohne an die Shellkonstruktion dran zu müssen.

Der Einbau erfolgt etwas vertieft, damit genügend Platz für die Sicherungshalter und das Backlighting bleibt.

Die Platzierung der einzelnen Platinen ist nicht unbedingt optimal, aber der dafür verfügbare Platz auch nicht. Und so bleibt zu hoffen, dass die Überlegungen zu den Kabelwegen nicht zu oberflächlich waren.





Wie in früheren Artikeln beschrieben, gibt es jede Menge Platinen, die im Overhead Panel untergebracht werden müssen. Allerdings gibt es dabei jede Menge Restriktionen.

Zum einen sollte eine bestimmte Bauhöhe nicht überschritten werden. Es ist zwar zugegebenerweise etwas Theorie dabei, aber wir haben nicht vor mutwillig die komplette Überarbeitung des Overhead Panels in Kauf zu nehmen, nur weil später die Beamerprojektion durch die Aufbauten gestört wird.

Außerdem sollen alle Units einzeln entfernbar sein, was die Montage der Plantinen - deren Kabeln verschraubt sind - schon mal grundsätzlich verbietet.

Um nicht den zweiten Schritt vor dem ersten zu machen, wurde zunächst das Ciruit Braker Panel mit einer Hintergrundbeleuchtung versehen. Im nächsten Schritt, werden dahinter die Platinen am Overhead Frame befestigt.

Dadurch kommt man später hervorragend an die Bauteile ran und trotzdem muss man nicht das halbe Flugzeug zerlegen um einzelne Panels auszubauen.





Nachdem die Suche nach geeigneten 7-Segment LEDs für das Overhead Panel genau dann schwierig wird, wenn man sich auf die Farbe "weiß" eingeschossen hat, wurde Google mal wieder intensiv befragt.

Und am Ende war es der reine Zufall, dass wir mit "Flightsimparts.eu" einen Anbieter in Belgien gefunden haben, der knapp die Hälfte von Opencockpits in Spanien kostet.

Die Teile wurden letzte Woche bestellt und waren wenige Tage später da.

---

Die Unit ist nun fertig zusammengebaut und kann getestet werden.











Overhead Backlighting - Erster Test

Der erste Backlighting Test wird auf mit dem After Overhead Panel gemacht. Wir haben relativ lange darüber nachgedacht, wie man es am besten realisieren kann, dass

- die Unit immer noch ohne Probleme zu demontieren ist.
- die Ausleuchtung möglichst gleichmäßig ist.
- die Verkabelung der Korrys durch das Backlighting nicht behindert wird.

Die Lösung sieht erstmal so aus, dass das Backlighting vor der Verkabelung montiert werden muss, damit man sich später nicht in die Quere kommt.

Bei der Größe des Overhead Panels wäre es absurd zu versuchen das Backlighting mit einzel LEDs zu realisieren. Also wurde in einen 12 V LED Streifen investiert, der alle 5 cm gekürzt werden kann.

Als Trägerplattform und zur Kühlung kommen 10 x 2 mm Aluleisten zum Einsatz, die an die Backplate geschraubt werden.

Später wird auf die Träger noch die Unit-Platine aufgesetzt. Diese Platine (unbearbeitet im Bild) hat folgende Aufgaben. Sie

- enthält die Vorwiderstände für die LEDs.
- führt die Massen zusammen.
- stellt die Verbindung zur I/O Karte her (absteckbar!).
- verteilt den Strom für das Backlighting.

Vermutlich wird die Platine noch verkleinert, wenn das Layout feststeht.











Nachdem die Overhead Rahmenstruktur nun fertig ist, kann es mit der Elektronik weitergehen. Eine Herausforderung wird sicher die ganzen Platinen irgendwo unterzubringen.



Diese Platinen werden alle noch im Overhead verbaut.

Seit kurzem hat die Arbeit am Overhead Panel begonnen. Das heißt zum Einstieg jetzt erst einmal Korrys löten. Und zwar im Akkord...

Dank der Tatsache, dass der Mensch eine Lernkurve hat. waren die Teile nach ca. 8 Stunden fertig und Rückenschmerzen allgegenwärtig.

Vorab war schon die Entscheidung hinsichtlich Encoder oder Potentiometer gefallen. In den vielen Fällen lief es auf Potis raus, da die meisten Regler einen Zeiger haben und die aktuelle Position mit einem Encoder nicht festgestellt werden kann.













Lange hat es an der Motivation gefehlt das Backlighting für das CPT Sidepanel fertigzustellen. Die ersten Panels waren ja noch ganz spannend. Aber mit der Zeit wurden mehr als 400 LEDs verlötet - nichts, was einen Nachts vor Aufregung nicht schlafen lässt.

Das Overhead Panel wird auf jeden Fall technisch anders umgesetzt.





Weitere Fragen müssen geklärt werden. Insbesondere wie man die 7-Segment LEDs der FCU dimmt bzw. die PFDs und NDs.

Nachdem jetzt eine permanente Stromversorgung vorhanden ist, wird auch die FCU mit der I/O Karte verbunden. Skalarki stellt für den Test eine recht praktische Applikation bereit. Die FCU hatten wir ja vor einigen Monaten schon im "Trockendock" zusammengebaut. Nun funktioniert sie auf Anhieb.

Heute hat es sich zum ersten Mal richtig bewährt, dass man sowohl von oben als auch von unten an das Glareshield rankommt. Denn die Flachbandstecker bekommt man von oben alleine nur sehr schwer eingesteckt.



Der Anschlusstest ist erfolgreich.



Die Flachbandkabel waren von unten am leichtesten einzustecken.



Ein paar Kabel mehr werden es wohl noch, aber es sieht immer noch erträglich aus.

Subscribe to our newsletter

Be among the members of the VIER IM POTT community that stay up-to-date with product releases, upcoming events, important blog article and more.

VIER IM POTT 
Jähne GmbH für Produktinnovation
Altplauen 19, 01187 Dresden
Germany

Phone: +49 351 4116349
E-Mail: cockpit@vier-im-pott.com
Opening hours: Mon - Fri 08:00 - 17:00

   

Showroom
for private and commerial customers in Bottrop, NRW, Germany

If you want to test our products please contact us to make an appointment.

   

made in germany worldwide 3  Made in Germany

Our quality products are manufactured in Germany and shipped worldwide!

   

You can pay 100 % secure via PayPal or bank transfer.