Wie biegt man Metallteile...?

So oder ähnlich könnte die Überschrift über die letzten Tage lauten. Da das Pedestal später aus einer zwei bzw. drei Millimeter starken Aluminiumkonstruktion bestehen soll, muss die Gesamtkonstruktion nun als mehrere produzierbare Einzelteile gebaut werden.

Hierfür muss Metall gebogen werden - was schon eine Wissenschaft für sich zu sein scheint. Später müssen die Teile dann sauber ineinandergreifen. Wir haben aktuell wenig Ahnung von Toleranzen und noch weniger, wie ein Metallbauer die Unterlagen benötigt.

Wie hoch ist zum Beispield die neutrale Tiefe bei 3 mm Aluminium, wenn man es um 90 ° biegt?

Sollte uns ein Leser dieses Blogs in dieser Sache weiterhelfen können - wir sind für jede Hilfe dankbar!

Außerdem erlaubt uns TurboCad nicht die Einzelteile mit allen Tools uneingeschränkt zu verändern, da diese später dann nicht mehr "entbogen" (unbended) werden können. Das wiederum ist Voraussetzung dafür, dass das Materialstück gelasert werden kann.



Die Teile des Pedestal Sockels werden gebogen und grob eingepasst. Noch schneiden sich die Teile.



Schraublöcher und die Elemente für das Ineinandergreifen werden modelliert.



Entsprechende Aussparungen (durch Differenzbildung) erlauben das spätere Ineinanderschieben.



How do you bend metal parts...?

This could have been the headline of the last days. The pedestal should be built with 3 mm aluminum and we now have to do a complete construction out of single parts.

Therefore we need to bend metal parts. - sounds a little bit like rocket science for us as these parts must keep the exact dimensions. Actually we have no idea how we can describe our parts so that the metal worker can produce the parts according to tolerances in dimension.

For example: How much is the neutral depth if you bend 3 mm aluminum 90 degrees?

If someone of you could help us? We would really appreciate any help!

On the other hand we still have some trouble with TurboCAD software in unbending metal parts...









3D Modell für das Pedestal

Die virtuelle Arbeit am Pedestal nimmt Fahrt auf. Um eines vorwegzunehmen - wir haben keine Ahnung, ob das alles so funktioniert und am Ende produzierbar ist, aber das kriegen wir noch raus... ;-)

Mit Hilfe aller zur Verfügung stehenden Unterlagen und Fotos wurde die Pedestalbox zunächst mit Blöcken konstruiert, die das Innenmaß repräsentieren. Das ist relativ einfach, da man sich in dieser Phase noch keine Gedanken machen muss, wie die einzelnen Teile später aussehen werden.

Im nächsten Schritt wird es aber ein ordentliches Stück komplizierter...



3D Modell for pedestal

The work on the virtual pedestal shows some progress. To say it clearly - we have no idea where we will end up with it but we'll find out...;-)

With the help of all documents and pictures we initially drawed blocks to represent the inner dimentions. This is quite easy because we do not need to concentrate on how the single parts have to look like.

Next step will be much more complicated.



Pedestal Data Printer

Frohes neues Jahr!

Der Januar beginnt mit dem Schwerpunkt Planung. Das Pedestal soll noch einen Data Printer bekommen. Es ist geplant, dass im Inneren des Pedestal ein ehemaliger Kassendrucker sein neues Zuhause finden wird.

Von (www.sudaviation.com) haben wir netterweise
absolut "exlusives" Bildmaterial bekommen, welches für das Verständnis der Konstruktion und Funktionsweise sehr hilfreich war. Vielen Dank dafür!

Die Software hierfür entsteht bei unserem Freund Chris (www.dalpi.de). Und bis wir damit fertig sind, ist er es wahrscheinlich schon längst... ;-)

Die Konstruktionspläne haben wir zu Marcin geschickt - mal schauen, ob er uns da etwas zaubern kann...











Pedestal Data Printer

Happy new year!

January starts with another planning phase. We try to construct a data printer panel. Inside of the pedestal a small printer (as used for cash registers) shall find its new home.

From (www.sudaviation.com) we got exclusive images to better understand how construction and functions work. Many thanks! These pictures were very helpful.

The software to use the printer will be develop by our friend Chris. (www.dalpi.de). We are quite sure that he will have finished programming quite before we finished panel development... ;-)

We have sent our plans to Marcin - let's see what he can cook with it.












Letzter Eintrag in diesem Jahr!

Ein spannendes Jahr neigt sich dem Ende zu. Wir haben sehr viel ausprobiert und gelernt und nehmen große Herausforderungen mit ins neue Jahr.

In den nächsten Tagen fahren wir unsere Systeme für Wartungszwecke herunter und dann geht's mit frischer Kraft im Januar wieder weiter!

FROHE WEIHNACHTEN!



Cockpit Door Panel

Kurz vor Weihnachten haben wir noch die Planung für das Pedestal vervollständigt. Auch hier hatten wir mal wieder Sonderwünsche, u.a. in Form eines Cockpit Door Panels links unterhalb des Speedbrake-Levers.

Zu diesem Zweck haben wir Corel Draw angeschmissen und die Daten an Marcin übermittelt mit der Hoffnung, dass er damit was anfangen kann.





Levers

Von Tomasz haben wir auf der Basis eines speziellen Deals (in dieser Form normalerweise nicht käuflich) verschiedene Levers und einige andere Teile bekommen...





Knobs von Flightdecksolutions

Die Versuche mit dem Lackieren von Knöpfen waren eigentlich nicht schlecht. Aus unserer Sicht ein absolut gangbarer Weg. Aber schlußendlich werden wir es nun doch anders machen.

Peter Cos von Flightdecksolutions hat sich auf Grund der bestehenden Kundenbeziehung freundlicherweise bereit erklärt uns ein komplettes fertig lackiertes Set zu liefern. Und das zu einem wirklich sehr fairen Preis.

Also geben wir die ungenutzen Knöpfe vom Overhead wieder an Marcin zurück. Die Dinger von Opencockpits behalten wir erstmal. Wer weiß, für was die noch gut sind.

Jetzt warten wir auf die Lieferung aus Kanada.

Knobs, erste Versuche

Nachdem das mit den Panels so gut hingehauen hat, wurde das neu erworbene Selbstvertrauen gleich mal an den ersten Knobs ausprobiert.

Hierfür haben wir ein paar von den vorhandenen Opencockpits Knöpfen zum Testen genommen. Diese sind eigentlich schon lackiert, aber den Klebenstreifen mit dem "Strich" kann man vorsichtig abziehen und später wieder aufkleben. Sehr praktisch... ;-)

Als Farbe haben wir übrigens einen RAL 7047 (Telegrau 4) Farbton gewählt. Der sieht gar nicht so schlecht aus, ist allenfalls etwas zu hell. Die Besonderheit hier ist, dass wir die Dose in "matt" bestellt haben.

Und tatsächlich - im Gegensatz zu "seidenmatt" glänzt hier nichts mehr.

Unterm Strich ist das Sprühen deutlich einfacher und erzeugt viel weniger Dreck als wir das ursprünglich befürchtet haben.





Panels gegen Backlighting abdichten (4)

Am Ende ging es mit dem Wiederaufbau doch leichter als gedacht, ob wohl der eigentliche Test der Elektronik noch aussteht.

Bevor wir auf das Overhead wieder Strom geben, werden erst mal alle Anschlüsse geprüft. Das Brutzeln der LEDs haben wir noch im Hinterkopf.

Insgesamt sind wir aber mit den Lackierungsarbeiten echt zufrieden. Das ganze sieht jetzt deutlich solider aus.







Panels gegen Backlighting abdichten (3)

Spätestens seit der Führung bei Air Berlin Technik in Düsseldorf haben wir den Gedanken gehabt, das Innere der Cockpitkonstruktion genau wie bei einem echten Flieger mit Korrosionsschutzfarbe zu streichen.

Ok, ein richtiger Korrosionsschutz wäre bei einem Sim, der nur im trockenen Keller steht und außerdem aus Aluminium ist vielleicht etwas übertrieben, aber allein die Farbe hat schon was.

Dummerweise muss dazu natürlich alles rundrum abgedeckt werden. Auch die Kabel und Platinen. Während wir eine Schraube nach der anderen lösen beschleicht uns ein ungutes Gefühl. Möglicherweise...

Und es kam, wie es kommen muss. Zuerst war es nur ein leises Knacken und dann konnte Christian gerade noch zum Rahmen rennen um die Platinen kurz vor einem harten Aufprall auf dem Boden noch abzufangen. Die wenigen verbleibenden Kabelbinder hatten sich sukzessive vom Rahmen gelöst und am Ende lag alles in einem großen Knäuel auf dem Boden.

Na, super Idee - das mit dem Korrosionsschutz...!







Oh, Mann...!

Panels gegen Backlighting abdichten (2)

Ein Panel nach dem anderen wird aus dem Overheadrahmen ausgebaut und and den Kanten lackiert.

Dabei stellen wir wieder einmal fest, dass man mit 12 V keine Spielchen machen darf. Mit einem kurzen Bruzelgeräusch verabschieden sich einige LEDs - na ja, eigentlich sollten die sowieso noch gegen Stripes getauscht werden - gute Ausrede. ;-)

Der Overhead Rahmen wird immer leerer und so langsam macht sich die Ahnung breit, dass das Zusammenbauen später möglicherweise etwas länger dauern könnte...









Panels gegen Backlighting abdichten

Während man sich beim Löten noch einreden kann, dass sich alles was man kaputt gemacht hat wieder reparieren lässt, erzeugen Sprühdosen Fakten. Und das in unmittelbarer Nähe der teuren und mühevoll zusammengebauten Panels.

Aber nun ließ sich das Abdichten der Panels vor dem Backlighting nicht mehr weiter hinausschieben und am Ende war alles viel einfacher als gedacht.

Zunächst wird das After Overhead Panel ausgeschlachtet und die Ränder der einzelnen Module so abgeklebt, dass die Elektronik nichts abbekommt bzw. das Hintergrundlicht nicht behindert wird.

Mit den Blind Plates konnte man gefahrlos üben. Mit dem richtigen Spray und der Geduld, dass mehrere Durchgänge ein besseres Ergebnis bringen, ist es eigentlich kinderleicht - und sieht super aus!









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